当拿这样的一个问题去问制造业人士时，恐怕得到的回答多半是，“当然是生产1000个的成本更低了！”因为大批量生产比小批量生产的成本低慢慢的变成了生产现场的常识了。而批量指的是生产和销售时的最小单位，即一次所生产的数量单位，这个“批量的大小”是十分重要的。

　　那么，是不是在某种规模的前提下，生产的批量越大成本就越低呢？这样计算得来的“利润”，对公司来说是不是就是真正“赚钱能力”呢？

　　加入“时间”因素来思考在上述成本计算公式中，根本就没有“时间”的概念。持有库存就等于让资金闲置在那里，必须要认识到这是一种“能力的浪费”。

　　首先，来考虑这样的一种情况下的过程时间。由于1天的出货量是100个，按照A方式每天生产100个，则产品的平均库存为半天。而B方式是在1天内生产1000个，之后分10天出货，这时产品的平均库存是5天。

　　B的J成本 30.5×6=183（元•天）重点是“收益率”＝“收益性”

　　这个式子是将利润作为分子，将“J成本”作为分母的除法计算。在安全库存的基础上，思考收益性“A方式、B方式的‘收益性’”

　　可见，从“利润”来看，单位产品本应更大的B方式，当变为从“收益性”（利率）的角度来看时，却只有A方式的4分之1！

　　＝最大库存量（1.5天）×成本（35元）＝150（个）×35（元/个）＝5250（元）

　　虽然确实是B方式的“大批量生产”每月的“利润金额”更大。但是，同时也能够准确的看出，为实现“大批量生产”，需要的流动资金也非常巨大。

　　此外，上例只涉及到了成品的库存，而实际上在大批量生产的情况下，所需要的半成品库存更要大于成品库存批量。同样，为了生产这些半成品库存所需的原材料库存，也更要大于半成品库存批量。

　　减少换线费用是最本质的思想，还是举个例子下面，从现场改善人员的角度来看一下。

　　实际上，在这种情况下，与其增大批量减少换线次数，不如维持小批量多次生产，通过改善活动去降低换线费用。

　　“正宗丰田方式”最忌讳的就是将高额的换线费用置之不理，其对原因与结果的认识通常会与一般社会上流行的认识正好相反，会认为“正因为换线的次数少，才不会产生改善的需求，因而改善也就无法有所进展”。作为管理人员，甚至要故意增加换线次数，从而激发改善的需求。当产生了需求时，改善就会有所进展。一开始的时候10,000元/次的换线费用也会慢慢地减少，甚至有可能很快就会降到1,000元/次以下。

　　闲置的资金是不能发挥功效的。真正“赚钱能力”只会减少。生产现场是“生产产品的地方”，而不是“闲置产品的地方”。

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