在近日公布的2023年工业互联网标杆示范培育企业名单中，安徽兴瑞增材制造有限公司（以下简称“兴瑞”）的“云+网+厂”的新一代3D打印人机一体化智能系统加工中心成功入选。
我们特此采访了兴瑞的代表，探讨其使用安徽增材云数字科技有限公司（以下简称“增材云”）开发的3D-MOM（Material Oriented Manufacturing）系统后，对公司能够带来的影响、《天工云枢》项目的介绍以及对未来的规划与展望。
采访问题1：您觉得使用增材云研发的3D-MOM后，对兴瑞的整体发展起到了哪几个方面的提升？
答：您好，首先很荣幸这次受到增材云的专项采访，就这样的一个问题而言，我将从以下3个方面来说：
公司通过企业数字化建设联通组织、拉通业务、贯通流程、畅通数据，通过业务数据化、数据业务化和数据智能化，规范了企业内部管理、提升了公司制作效率。通过3D-MOM系统，完成物流、信息流、数据端到端的聚合与传递，实现产、供、销一体化，实现从客户下单、原料入厂到产品出厂的全链路一站式数字化管理。
构建了从客户下单、数据设计、原料入厂到成品出厂之间的全流程可视化到溯源追踪数字化，将增材云平台与公司3D打印人机一体化智能系统加工中心相结合，满足B端客户快速个性化定制的供给需求的线上线下相结合的创新管理模式。
公司通过应用增材云平台，促进企业自身数字化、网络化、智能化，打造了“云+网+厂”的新一代3D打印人机一体化智能系统加工中心。
利用大数据分析技术，建立故障预警、诊断、设备生命周期等工业机理模型，发现设备潜在问题，进行预测性维护，减少重大停机，提高设备使用效率。同时，平台提供对设备台账、设备维修保养巡检、备件管理等功能，提供设备精细化全生命周期服务，提高设备的综合效率，建立了智能制造服务体系和模式。
通过企业上云，从软件、平台、网络等方面加快了企业两化深层次地融合的步伐；借助云上的软件应用和数据服务，规范了企业管理，提高了生产管理效率、优化了业务流程，加速了新产品、新模式、新业态等的培育；以云平台为基础，通过信息流带动技术流、资金流、人才流、物资流，有效地整合优化设计、生产和市场资源，实现了产业链上下游的高效对接与协同创新，重塑了生产组织方式和创新机制，助力企业持续发展。
答：《天工云枢》是我们的一个重点项目，它是基于增材云的3D-MOM系统，旨在打造一个集成设计、制造和资源优化的云端平台。
我们以“3D 打印 + 互联网 + 物联网”平台为技术基础，在融合传统云平台的基础上，又叠加了物联网、大数据、人工智能技术，期望构建更精准、实时、高效的数据采集体系。
我们将增材制造技术与新一代信息技术结合，从而打造了以“智造物联，数据驱动”为主线D打印服务创新模式，纵向打通“设备层、控制层、车间层、企业层、 协同层”，横向实现数据、应用服务、业务流程集成，建立 “云端”安全、高效、便捷的企业级工业互联网平台。
实现 3D 打印行业由制造流转变为数字流，打造从客户下单、数据设计、生产执行、成品出厂之间的全程可视化、可追溯创新数字化模式，致力于建设增材制造示范与标杆工厂，助力传统制造业向绿色智能数字化转型。
采访问题3：对于入选2023年工业互联网标杆示范培育企业，就此谈谈您对兴瑞未来发展的规划与展望。
答：首先对于入选2023年工业互联网标杆示范培育企业感觉到很荣幸，这是对兴瑞的极大认可。兴瑞始终致力于在增材制造领域不停地改进革新和突破，入选工业互联网标杆示范培育企业后，我们计划进一步利用天工云枢这一平台，深化与增材云的合作，让更多的企业和个人受益于我们的技术和服务。
未来，我们还将探索与别的行业的跨界合作，将增材制造技术的应用拓展到更广阔的领域，致力于成为国内外领先的增材制造解决方案提供商。
我们通过设备和业务上云功能，使公司与产业链上下游、客户业务的联接更加畅顺化、精确化和简单化，同时还通过线上的广阔空间，连接更多的合作者，形成互利共生的生态系统。
兴瑞建设的3D打印加工中心接入增材云平台后，建立了物联互通云平台网络中心系统、智控中心、远程运维平台、信息化系统、集成调试等，将生产线、产品和客户紧密地连接起来，还建设了跨行业、系统、区域的物联互通数字可视化 3D 打印智能工厂，重塑传统制造供应链，提供全新的产品设计流程，降低了成本，提高了运营效率。
我们预计未来将通过线上与国内数家工业网络站点平台展开深度战略合作，形成 10 万 + 家入驻企业闭环生态圈，围绕制造业、模具、汽车、铸造、航天军工、医疗、教育、手板、海工、核电、文化创意多领域，形成接单、设计、打印、后处理、质检、成品打包交付客户的快速制造产业链闭环。
我们对于兴瑞的成就表示热烈祝贺，并承诺将继续提供技术上的支持和服务，一同推动工业互联网和增材制造业的发展。我们始终相信未来的制造业将是智能化、定制化和绿色可持续的。增材云期待与更多企业合作，共同开创制造业的美好未来。返回搜狐，查看更加多
