技术来制造汽车零件，据统计，宝马集团已经使用3D打印超过27年，已经生产了数百万个零件。仅在2018年，就3D打印了超过200，000个组件。在宝马i8、宝马MINI等车型中，都增加了3D打印的零件。

　　另一方面，直接在3D打印领域来投资。2016 年，参与投资美国高速光固化开创者 Carbon；2017 年，参与投资金属 3D 打印公司 Desktop Metal；同年宝马还联合通用等公司向按需制造平台Xometry投资1500万美元。

　　2020年6月28日，南极熊从外媒获悉，宝马集团开设了新的增材制造园区，用于将研究、原型设计和系列化零件3D打印结合在一个工厂中。这笔1500万欧元的投资旨在逐步提升这家汽车巨头在汽车行业用快速成型制造（AM）的地位。

　　在剪彩仪式上，宝马股份公司生产董事会成员Milan Nedeljkovi 表示：＂如今，快速成型制造已经是我们全球生产体系中不可或缺的一部分，并确立在我们的数字化战略中。未来，这类新技术将进一步缩短生产时间，让我们更充分地受益于无工具制造的潜力。＂

　　2019年，宝马集团3D打印了大约30万个零件。增材制造园区雇用了80名工人，运行约50个工业增材制造系统，包括金属和塑料。在中心之外，宝马还在全世界内运行着50台其他3D打印机。

　　在该园区内，有一个 ＂预开发 ＂团队，致力于改进整个宝马公司使用的新技术和材料，重点是实现流程的自动化。通过减少人工劳动，团队旨在降低3D打印的成本，使其更适合工业规模。

　　通过汽车生产的工业化和数字化增材制造（IDAM）项目，宝马在增材制造园区建立了一条从生产准备到零件制造和返工的生产线。IDAM团队将利用该生产线万多个单件和备用零件。

　　此外，在园区内，宝马公司还将进行POLYLINE项目的工作，塑料部件系列化生产的工艺步骤以数字方式连接，并制定质量保证策略，以确保整个工艺链的质量一致。POLYLINE联盟的15个成员将利用该设施创建和测试他们都以为的 ＂面向未来 ＂的3D打印塑料零件的自动化生产线，并将其数字化连接起来。到目前为止，项目成员提出，通过这项工作，制造成本能够更好的降低50％，同时提高3D打印的稳定性和整体生产的可持续性。

　　该园区还将为整个宝马集团的工人提供咨询和培训课程，以此来成功推广各种增材制造技术和方法。

　　宝马涉足3D打印已有近30年的历史，1991年首次为概念车制作零件原型，2010年才将增材制造用于小批量生产。即用金属粉末床熔融技术3D打印DTM赛车的水泵车轮。此后，该公司为劳斯莱斯幻影、宝马i8 Roadster和MINI John Cooper Works GP等车型3D打印了零部件，该车标配了4个3D打印部件。

　　除了零部件生产外，该公司还通过其风险投资部门BMW i Ventures投资新的增材制造技术。2016年，该部门出资成立了Carbon的数字光合成公司，用于连续数字光处理。第二年，它向Desktop Metal公司提供了资金，该公司此后发布了金属粘合剂喷射和碳纤维3D打印系统。

　　其他投资还投向了数字制造平台Xometry和致力于自动化产品设计的德国初创公司ELISE。据称，该公司通过生产零件 ＂DNA＂，包含技术和负载要求，以及制造限制、优化参数和成本等信息，能节约高达90％的设计时间。然后可通过DNA自动创建优化的零件。

　　宝马集团负责生产集成和试验工厂的高级副总裁Daniel Sch fer谈到：

　　＂我们的目标是在汽车生产中慢慢的变多地将3D打印方法工业化，并在流程链中实施新的自动化概念。这将使我们也可以简化零部件制造，实现系列化生产，加快开发速度。同时，我们正在与汽车研发、零部件生产、采购和供应商网络，和公司的其他所有的领域进行合作，以系统地整合技术并有效利用。＂

　　在生产方面，到目前为止，3D打印仅限于豪华车和运动车。然而，宝马将是将增材制造的系列化生产推向更多主流产品线的企业之一。通过减少相关成本，并采用专为大批量生产而设计的新技术，我们最终可能会看到3D打印的终端部件进入普通消费者可能会与之互动的产品。